1.针孔和雪花点

主要原因：

①铝箔表面有油污；

②底油或白涂料体系里增塑剂过多，黏度过大；

③机械滚筒或承印物表面不光滑等造成设备耗材。

排除方法：

①清除铝箔表面的油污或调换铝箔：

②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶联剂；

③更换表面光滑的滚筒或调换承印的铝箔设备耗材。

2.光泽差

主要原因：

①铝箔表面粗糙不平，吸附大；

②油浑浊不透明和质量差；

③油黏度低，涂层太薄；

④温度和不足中部。

排除方法：

①调换滚涂辊或空涂一段后，再油作业；

②选择透明而流平性好的油；

③选择油体系中树脂含量高而又黏度低的油；

④时的作业温度调至接近油的化温度并提高辊涂工具。

3.不匀和发光

主要原因：

①油或底油对的黏附性差；

②油的黏度太低；

③墨层过厚或的墨膜晶化联盟。

排除方法：

①在油中适量加入表面活性剂，以降低油的表面张力；

②增加油的黏度或在已调节的油里补加新的光油：

③在油里添加天扬化工厂的TM-3偶联剂或对墨膜表面进行打毛处理中部。

4.涂层易爆裂、不耐折

主要原因：

①压花中的温度偏高，使品尤其是光油体系中的树脂硬度太高后变脆；

②压花、大，使后的品延伸性、柔韧性变差；

③、压花、或折叠不当；

④油与的附着牢固度差设备耗材。

排除方法：

①降低压花温度，或选择硬度适中的油；

②降低压花、、的；

③因不当引起的，应在设计中，尽可能以纵向规格作为、压花、及折叠的生产依据（因横向和纵向，铝箔的拉断有所不同）；

④更换与亲和力良好的底油或油，或加大市场。

5.连

主要原因：

①油太慢或未干透；

②油太厚；

③吹风小、烘道短、温度低，或紫外光弱；

④后承印物堆积过高联盟。

排除方法：

①改用快的油；

②减少油的量，减薄光油油膜层；

③加强吹风或调节吹风角度，延长烘道、提高烘道温度或紫外线的光强；

④尽量避免承印物堆积过高等联盟。

6.块片状脱落

主要原因：

①承印物的铝箔表面不平；

②油或底油附着不牢；

③不够或压花太大中国中部。

排除方法：

①选择表面平整的铝箔；

②选择附着牢度好的油或底油，也可在油或底油中加入1%～5%混合型的助剂——PPH或4011；

③增大，或减轻压花技术。

7.褪色、变色及泛黄

主要原因：

①油或底油的pH值与不一致；

②光油成膜过程在氧化聚合时温度太高，导致泛黄；

③油或底油本身不耐高温；

④体系中的颜、染料不耐高温联盟。

排除方法：

①调换与pH值一致的油或底油：

②控制油的温度；

③选择耐高温油或底油；

④调换耐高温或添加钙、硅等有机类填料技术。

光油箔纸由于承印表面的特性、质地等都比较特殊，所以对光油的性能要求也比较高，更多的应用经验需要在实践中细心总结和归纳中国中部。